Fabricação de circuitos impressivos
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Resumo
Os vazios dentro das bolas de solda BGA são um problema crítico de qualidade.Os vazios excessivos reduzem a resistência mecânica, aumentam a resistência elétrica e podem causar falhas prematuras do campo.Ofertas do Studio ElectronicsMontura BGA de precisãoA empresa desenvolveu um sistema de teste de raios-X sem vazio, utilizando sistemas avançados de raios-X 3D para detectar e quantificar vazio em cada bola de solda BGA.Montagem de PCB na China, combinamos otimização de processo, tecnologia de refluxo de nitrogênio e inspeção abrangente de raios-X para alcançar taxas de vazio bem abaixo dos requisitos IPC.Nosso serviço completo chave na mão abrange a aquisição de componentes até o envio final.


Controle de Vazio
| Parâmetro de controlo de vazio | Capacidade do Estúdio | Objetivo/resultado |
|---|---|---|
| Detecção por raios-X | Radiografia 3D com cálculo automático do vazio | Vazio detectado com uma resolução inferior a 5 μm |
| Objetivo de percentagem nula | < 15% por bola (classe IPC 2/3) | Consequentemente alcançado; < 10% para aplicações críticas |
| Optimização de processos | Perfil de refluxo; projeto de estêncil; refluxo de azoto | Minimiza a formação de vazio durante a solda |
| Pré-cozinhar de tabuleiro | Eliminação da umidade antes da montagem | Previne a desgaseificação; reduz a urina |
| Seleção de fluxo | Fluxo otimizado para aplicações BGA | Melhoria da humidificação; redução da urina |
| Documentação | Imagens de raios-X e dados de vazio por número de série da placa | Traçabilidade completa; registos prontos para auditoria |



O nosso processo de montagem BGA de precisão
Fase 1: Aquisição de componentes e pré-tratamento
Componentes adquiridos através de distribuidores autorizados.montagem de PCB de baixo volumeO pré-cozimento do tabuleiro elimina a umidade, evitando assim a desgaseificação que provoca o vácuo.
Fase 2: Design de estêncil e pasta de solda
Geometria de abertura de estêncil otimizada.
Fase 3: Colocação BGA de precisão
12 linhas SMT com precisão de ±25μm. O alinhamento da visão garante um registro preciso de bola a pad.
Fase 4: Refluxo de azoto
O refluxo atmosférico de nitrogénio minimiza a oxidação e reduz a formação de vácuo.
Fase 5: Análise de Vazio por Raios-X 3D (100% de cobertura)
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Raios-X 3D¢ Todos os BGA inspeccionados; cálculo automático do vazio por bola
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Percentagem de validadeCalculado e comunicado por bola
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Critérios de aceitação️ < 15% de vazio por esferas (classe 2/3); < 10% para aplicações críticas
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Documentação¢ Dados nulos por número de série da placa
Fase 6: Teste de qualidade e montagem final
TIC; Flying Probe; FCT; AOI para componentes visíveis. Manuseio cuidadoso; embalagem antiestática; logística global.

Por que é importante fazer exames de raios-X sem vazio
| Nível de vazio | Impacto mecânico | Impacto elétrico | A Solução do Estúdio |
|---|---|---|---|
| < 15% (classe IPC 2/3) | Aceitável para aplicações normalizadas | Aceitável para aplicações normalizadas | Objetivo padrão do estúdio; consistentemente alcançado |
| < 10% | Força mecânica reforçada | Redução da resistência; melhor desempenho | Alvo de aplicação crítico do estúdio |
| > 25% | Redução significativa da resistência | Aumento da resistência; risco de sobreaquecimento | Detetados e sinalizados para retrabalho |
O estúdio fornece testes de raios-X sem vácuo de Precision BGA Assembly, garantindo que todas as juntas de solda BGA atendam aos padrões de qualidade.
